案例分享 | 每年透過 潤滑計劃 省下的成本
案例背景及問題
Machinery Lubrication詳細報導 (英文)
SFI 是一家家族經營的企業，專門生產高品質的動物營養產品，供寵物食品、水產養殖及畜牧業使用。自第一座原料廠於 67 年前建成以來，SFI 持續擴展，目前的業務範圍從密蘇里州西南市 (Southwest City, Missouri) 到賓州 Quakertown。
在實施 潤滑計劃 之前，SFI 西南市工廠經常發生設備故障，導致設備恢復運行需要超過 18 小時。該工廠主要採取被動維修策略，在倉庫內儲備零件，以便機器故障時進行修理。若倉庫無零件，設備則無法運行，直至所需零件到貨。
此外，設備的非計劃性停機導致易腐食品必須以折扣價出售給競爭對手，以避免過期報廢。
SFI 西南市工廠透過實施完整的 潤滑計劃 ，大幅減少停機時間。這些改善使 SFI 轉變為行業領導者，
現在反過來從競爭對手那裡購買易腐食品，而非被迫低價出售。
解決方法及成效
SFI 工廠利用以下八個步驟改善潤滑計劃
- 油品取樣步驟 – 制定書面標準程序，確保取樣一致性並記錄觀察結果。
- 基於狀況的換油 – 有些油品在機組中運行超過 1,500 天，仍然處於健康狀態。
- 誤用管制 – 標記清楚、色碼標識的取樣口、設備、轉運容器、專用油箱及過濾設備，避免交叉污染問題。
- 驗收測試 – 設立內部油品分析實驗室，快速檢測新油及在用潤滑油狀態。
- 污染控制 – 設定目標潔淨度標準，並透過新建油品儲存系統保持潤滑油清潔、乾燥。
- 驗證機制 – 設立例外測試機制，當油樣出現異常時，實驗室可立即分析新到貨及在役油品，提供快速判斷結果。
- 基於狀況的維修與大修 – 採取預測性維護，技術人員一旦發現異常，立即建立工單，確保設備維修流程更加高效，並允許管理層追蹤更換的特定零件。
- 警報限值 – 依據設備的實際運行環境，設定專屬的潤滑油監測警戒值，取代實驗室原有的通用測試標準。
實際成效
這個潤滑計劃每年共處理 10,000 份現場油品分析樣本，累計節省成本 $8,436,000 美元，平均而言，每個油樣節省 $839 美元。
下方圖表（圖 5）顯示了每年每份樣本的總體成本節省比例：
- 55% 來自減少停機時間
- 30% 來自減少維修
- 15% 來自減少耗材成本
更多案例
下表總結了九個案例的成本節省數據，依據單個樣本的成本節省效果，從 $2,000 到 $250 不等。由於運行每個 MiniLab 測試的成本極低，因此這些案例顯示了極高的投資回報。
值得注意的是，這些潤滑計劃的成本節省數據是保守估計，僅包括特定報告範圍內的成本節省數字，未完全涵蓋所有可能的節省收益。
石油精煉廠
該精煉廠啟動了一項世界級潤滑計劃，將維護工單減少 1/3（從 995 份降至 674 份）。已發表案例顯示，由於持續優化潤滑管理，該廠每年都能維持累計成本節省。
沖壓工廠
該沖壓工廠的潤滑計劃首先進行了潤滑油整合及洩漏控制。現場油品分析發現 1,000 噸 Hamilton 沖壓機 的搖桿機構出現疲勞及剪切失效跡象。透過提前維修：
* 16-3 沖壓機修復損壞的搖桿臂耗時 3 週。
* 16-4 沖壓機修復剪斷的螺柱 24 小時內完成。
* 結論 : 避免數個月的生產損失，節省 $50,000 維修費及 $1,000,000 產能損失。
食品加工廠
該食品加工廠實施潤滑計劃後，透過減少 50% 停機時間、降低維修成本、加強污染控制與潤滑油整合，成功節省 1百萬。
核能電廠
透過現場油品分析避免了昂貴的停機損失：
避免最少 3 天停機（$810,000）
避免 1,000 加侖廢油處理費（$350,000）
避免新油費用（$20,700）
避免 24 小時輪班工資（$36,400）
總成本節省 $1,219,100
27 台燃煤磨煤機
該電廠透過潤滑計劃減少非計劃性維修頻率，將年故障次數由 3-4 次降至 1 次以下，第一年節省 $230,000。
汽車總裝工廠
該卡車及公車組裝廠透過現場油品分析：
* 改善潤滑品質
* 減少機械磨損
* 延長換油週期
結論: 投資報酬率高達 700%，回收期僅 3 個月
食品加工廠
這間食品與飲料產業的工廠提升了生產可用率，避免了停機與不必要的支出。據估計，導入現場油品分析系統後，設備可用率從93%提升至93.1%，增加了0.1%。停機時間從58,800小時減少至57,960小時，減少了840小時，等同於每年節省了168,000美元的停機成本。
135台真空泵
這間電子零件製造商使用135台旋轉葉片式機械泵，以維持生產所需的高真空環境。起初，這些泵的換油週期是根據製造商建議的日曆式排程。當現場油品分析變得可行後，便開始實施基於油品狀況的換油計劃。若換油週期能延長6個月，預估可節省20,000美元的成本。最終實際節省了20,000美元，同時在首年實施基於油品狀況的換油計畫後，還意外地節省了額外79,000美元，這些錢來自於輕微維修、以及透過日常油樣檢測所發現並更正的油品錯用情況。這項成功經驗被分享給其他三個廠區，所有四個廠區都達成了類似的換油成本節省效果，並在每年額外獲得了多達400%的間接節省。
3座燃煤發電廠
這項多據點潤滑管理計劃涵蓋三座燃煤發電廠，針對121台不同機器上的393個油樣點進行服役中油樣的採集。大多數測試為每月進行一次。採樣人員也負責執行樣品測試，所有測試結果會自動輸入資料庫中，並整合振動、馬達電流、對心與動平衡資料。維護與操作部門的所有人員都可存取該資料庫。任何異常樣品皆會重新測試，並附上問題修正建議的報告，發送給維護主管、維護工程師與計劃人員。
在一年內，基於狀況的監測技術共節省成本3,100,000美元，分項如下：
振動分析：500,000美元
油品分析：900,000美元
熱顯像分析：350,000美元
糾正性維護：250,000美元
品質保證/品質控制（QA/QC）：1,100,000美元
結論
這九個成功案例總共進行了 10,060 份現場油品分析，共節省 $8,436,000 美元，平均每個樣本節省 $839 美元。
這些案例橫跨 煉油、汽車組裝、沖壓製造、發電、食品及電子元件製造等產業，雖然業務類型不同，但所有工廠都依賴泵浦、馬達、壓縮機、齒輪箱及其他旋轉、往復運動機械來生產產品。這些案例證明，在這些潤滑計劃中，專業技術人員積極運用現場油品分析，建立並維持高效的潤滑計劃。這些潤滑計劃已獲得各公司內部與業界的認可，並在眾多發表案例中獲得肯定。
