透過現場油品分析實現預知保養，這九個成功案例共節省 $8,436,000 美元。了解不同產業如何透過精準的潤滑管理降低成本、提升設備可靠性。
經常發生設備故障，恢復運行需要 超過 18 小時
倉庫無零件時，設備無法運行，直至零件到貨
易腐食品折扣出售給競爭對手，避免報廢
建立內部油品分析實驗室
快速檢測新油及在用潤滑油狀態
制定標準的油品取樣程序
確保取樣一致性並記錄觀察結果
實施基於狀況的換油計劃
有些油品在機組中運行超過 1,500 天
採用預測性維護策略
及時發現異常，建立工單高效維修
設定專屬的監測警戒值
根據實際運行環境優化警報限值
SFI 西南市工廠 – 透過潤滑計劃實現顯著的營運改善
年度處理 10,000 份現場油品分析樣本
累計節省成本 $8,436,000 美元
每個油樣平均節省 $839 美元
來自減少停機時間
來自減少維修
來自減少耗材成本
每年處理 10,000 份現場油品分析樣本，累計節省成本來自三大領域
轉變成果： SFI 西南市工廠透過改善潤滑計劃，成功從競爭者手中購買易腐食品，而非被迫低價出售給對手。這一轉變使 SFI 成為行業領導者。
啟動了一項世界級潤滑計劃，將維護工單減少 1/3（從 995 份降至 674 份）。由於持續優化潤滑管理，該廠每年都能維持累計成本節省。
成本效益：減少 1/3 的維護工單
透過現場油品分析發現 1,000 噸 Hamilton 沖壓機的搖桿機構出現疲勞及剪切失效跡象。提前維修避免了數個月的生產損失。
避免維修費：$50,000
避免產能損失：$1,000,000
透過減少 50% 停機時間、降低維修成本、加強污染控制與潤滑油整合。
成本效益：節省 $1,000,000
透過現場油品分析避免了昂貴的停機損失。
避免停機損失：$810,000
總計節省：$1,219,100
透過潤滑計劃減少非計劃性維修頻率，將年故障次數由 3-4 次降至 1 次以下。
第一年節省：$230,000
透過現場油品分析改善潤滑品質、減少機械磨損、延長換油週期。
🎯 投資報酬率：700% | 回收期：3 個月
設備可用率從 93% 提升至 93.1%，停機時間減少 840 小時。
每年節省停機成本：$168,000
實施基於油品狀況的換油計劃，若換油週期延長 6 個月可節省成本。
直接節省：$20,000
間接節省：$79,000
多據點潤滑管理計劃，涵蓋 121 台機器上的 393 個油樣點。一年內共節省：
總計：$3,100,000
這九個成功案例證明，在依賴旋轉與往復運動機械的工廠中，專業技術人員積極運用現場油品分析，可以建立並維持高效的潤滑計劃。
透過油品分析達成優化潤滑油管理、設備監控，可以持續提升設備可靠性，並為企業帶來長期穩定的財務回報。
紅外線油液狀態分析儀
化學性質快速分析，趨勢判斷，現場即時檢測。
油中微粒分析儀
測試油品清淨度，辨識磨耗粒子，監測設備健康狀況。
油品監測系統
綜合評估，全面向分析。多項檢測於一台設備中完成。
卓明貿易已協助眾多企業透過油品分析實現成本節省。
了解現場油品分析如何為您的企業帶來長期的經濟效益。
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